Виготовляємо кастом-поворотники або продовження теми 3D друку

Привіт усім!

Давно в мене з'явилися мрії (поки що ще не реалізовані) щодозовнішнього вигляду машини Не приховуватиму, що деякі зовнішніобставини дуже сильно впливають на швидкість проведення робіт помашині, однак повсякденна експлуатація не зведена лише до поточногоремонту.

< b> До справи.
По передній частині машини хочу зробити деякі доопрацюваннязовнішнього вигляду.Перше, що було зроблено - виготовлена ​​нижнягуба зі склопластику./p>
Заміри старого фартуха і роздуми на його рахунок
Креслення, може кому пригодитися. Нас є можливість реалізуватистарі задумки.Загалом ідея в тому, щоб зробити більш просунутісвітлодіодні поворотники, які б повторювали форму крила., залишалося за малим:роздрукувати деталь. Але тут, як зазвичайпочали виникати космічні граблі. Я дуже вдячний моєму другу задопомогу і за те, що він має гору терпіння та посидючості, щоб ціпроблеми вирішувати. Перше, що нам заважало це те, що столикпринтера має деяку кривизну, що збільшується при нагріванні щебільше (столик з алюмінію). Абияк це вдалося перемогти, проте всеодно звести все "нанівець" до кінця не вдалося. Внаслідоквищеописаного явища, а також великого коефіцієнта термічногорозширення ABS пластику, довелося багато експериментувати зпідкладкою та підтримками деталі. Раз 6 друк переривалася, т.К.деталь відривалася від столика.

Невдалі експерименти

Її великі розміри, 2% усадка пластику і нерівномірність температуридавалися взнаки.

<

Зрештою все-таки вдалося надрукувати

Деталь з підтримками
Вигляд ззаду — видно майбутні тріщини праворуч
Але після огляду виникли питання:

1. В одному місці було кілька тріщин уздовж шарів, які згодомдовелося усувати. Все-таки один край підірвало під час друку і цевплинуло на кінцеву геометрію

2. Деталь із заповненням 15% вийшла досить жорсткою, але внаявності багато внутрішніх термічних напруг — наслідок великогорозширення пластику
3. Негерметичність кінцевого виробу:так як ця штука у нас працює навулиці, не виключений варіант попадання води та її замерзання міжшарами деталі; обмерзання чи ще якісь негативні явища.

За сумою всіх пунктів було ясно, що треба щось вирішувати зпіслядрукарською обробкою.
В першу чергу, ми зробили розчин з обрізків пластику та 647розчинника для закладання тріщин. -Але це було не зовсім те, чогохотілося б. При попаданні розчинника на шари, які були недостатньосклеєні, останні починали місцями розходитися. Яскраво вираженаанізотропія механічних властивостей на лице.
Тому було прийнято кардинальне рішення:зміцнити деталь за допомогоюполіефірної смоли, за одне надавши їй більшої жорсткості, посклеювати всі шари і зробити її більш герметичною. Також уверхній частині виробу ми просвердлили отвори, через які задопомогою шприца залили смолу у внутрішні порожнини, склеївши такимчином внутрішні об'єми, що сполучаються між заповненням.

Нові технології це все звичайно добре, але ніхто не скасовувавстарий добрий OLD school :) Зараз смола сохне, завтра зможу взятицю справу в руки і зробити постобробку. За електричкою частини тачастини скла напишу в наступних частинах. Взагалі за підсумкаминаших старань, виникла думка, що подібні речі в масі непогано булоб відпрацювати на 3Д принтері, зробивши майстер-модель, за якоюробити ливарну форму. А у форму лити поліуретан з твердістю під 95A. Зрештою, не сайлентблоками єдиними :-). На даний момент все, всім дякую за увагу. br>
"склеївши таким чином внутрішні сполучені обсяги міжзаповненням.
Нові технології це все звичайно добре, але ніхто не скасовувавстарий добрий OLD school :)

Зараз смола сохне, завтра зможу взяти цю справу в руки і зробитипостобробку. За електричкою частини та частини скла напишу внаступних частинах. Взагалі за підсумками наших старань, виникладумка, що подібні речі в масі непогано було б відпрацювати на 3Дпринтері, зробивши майстер-модель, за якою робити ливарну форму. Ау форму лити поліуретан з твердістю під 95 A. Зрештою, несайлентблоками єдиними :-). На даний момент все, всім дякую заувагу. br>

"склеївши таким чином внутрішні сполучені обсяги міжзаповненням.
Нові технології це все звичайно добре, але ніхто не скасовувавстарий добрий OLD school :)

Зараз смола сохне, завтра зможу взяти цю справу в руки і зробитипостобробку. За електричкою частини та частини скла напишу внаступних частинах. Взагалі за підсумками наших старань, виникладумка, що подібні речі в масі непогано було б відпрацювати на 3Дпринтері, зробивши майстер-модель, за якою робити ливарну форму. Ау форму лити поліуретан з твердістю під 95 A. Зрештою, несайлентблоками єдиними :-). На даний момент все, всім дякую заувагу. br>